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訪問：873次 更新時間：2022-09-08
1.凹坑：模鍛件表面局部凹坑。
產(chǎn)生原因：坯料氧化嚴(yán)重或粘上爐渣雜質(zhì)，模膛中氧化皮未清除。
預(yù)防措施：控制加熱時間，清除坯料表面的嚴(yán)重氧化皮和雜物后再使用，終鍛前將模膛氧化皮清除干凈。
2.厚度超差：鍛不足，使模鍛件在高度方向尺寸偏大。
產(chǎn)生原因：坯料超重，加熱溫度偏低，錘擊力不足制坯模膛設(shè)計欠佳飛邊阻力過大。
預(yù)防措施：不使坯料體積過大，提高終鍛溫度，控制錘擊輕重和錘擊次數(shù)，選擇合適的飛邊槽，降低飛邊阻力及時修理磨損或變形的模膛。
3.尺寸不足：模鍛件尺寸小于負(fù)公差。
產(chǎn)生原因：終鍛溫度過高或終鍛模膛收縮率不足，終鍛模膛變形切邊凹模調(diào)整不當(dāng)，鍛件局部被切。
預(yù)防措施：降低終鍛溫度，修正收縮量修理變形模膛合理調(diào)整切邊凹模，消除鍛件局部被切現(xiàn)象。
4.局部未充滿：不銹鋼鍛件的筋處、圓角半徑處缺少金屬，其尺寸不符圖樣要求或鍛件輪廓不清晰。
產(chǎn)生原因：坯料尺寸偏小，加熱時間過長、火耗大，加熱溫度低，金屬流動性差，設(shè)備噸位不足或錘擊輕重掌握不當(dāng)，飛邊阻力小，終鍛模膛磨損嚴(yán)重。
預(yù)防措施：坯料應(yīng)有足夠的體積，制坯模膛斷面及長度符合終鍛要求，控制加熱、減少氧化。規(guī)定始鍛溫度，合理設(shè)計選擇鍛件斜度和圓角半徑，選擇足夠阻力的飛邊槽，潤滑均勻，清除模膛深處的氧化皮和多余潤滑劑，及時修理變形磨損模膛。
5.錯差：不銹鋼鍛件沿分模線的上、下部分產(chǎn)生了錯移。
產(chǎn)生原因：設(shè)備導(dǎo)軌間隙過大，上、下模調(diào)整不當(dāng)或模具檢驗(yàn)角有誤差，模膛中心與打擊中心相對位置不當(dāng)，導(dǎo)鎖設(shè)計不佳或磨損。
預(yù)防措施：調(diào)整導(dǎo)軌間隙，提高模具精度，確保檢驗(yàn)角的正確性，盡量使終鍛模膛中心與打擊中心重合，設(shè)法平衡錯移力，改進(jìn)和修理導(dǎo)鎖，保持正確的導(dǎo)向精度。
6.翹曲：不銹鋼鍛件中心線和分模面有彎曲偏差。
產(chǎn)生原因：鍛件從模膛中撬起變形，鍛件切邊變形。
預(yù)防措施：切邊模須保持與終鍛模膛配套協(xié)調(diào)，間隙合理，修復(fù)終鍛模膛，應(yīng)使脫模正常。
7.殘留飛邊：切邊后鍛件分模面處有剩余毛刺。
發(fā)生原因：切邊模與終鍛模膛形狀、尺度不相符，切邊凹模磨損或鍛件切邊末放正。
預(yù)防措施：切邊模的加工制造與終鍛模應(yīng)一致，有合適空隙及時修補(bǔ)凹模刃口，堅持尖利留意操作方法，鍛件在凹模放置正確。
8.鍛造折紋（或折疊）：鍛件部分有折紋（折疊）。
發(fā)生原因：制坯模膛設(shè)計不妥，操作欠佳，制坯時錘擊輕重?zé)o規(guī)律，終鍛前的坯料不符要求。
預(yù)防措施：正確設(shè)計技長、滾壓、曲折和預(yù)鍛等模膛，防止終鍛時金屬在模膛內(nèi)發(fā)生對流或折紋。制坯操作妥當(dāng)，防止坯料發(fā)生過火曲折，并使坯料符合要求的體積、斷面尺度和概括形狀，到達(dá)終鍛時金屬充滿模膛流動狀況，防止在鍛件上構(gòu)成紋等缺陷。
9.壓傷：不銹鋼鍛件部分被壓損害。
發(fā)生原因：坯料未放正或錘擊中跳出模膛連擊壓環(huán)，設(shè)備有毛病，操作中單擊時發(fā)生連擊現(xiàn)象。
預(yù)防措施：留意操作，并要求與設(shè)備動作合拍，調(diào)整修復(fù)設(shè)備，使其處于杰出的作業(yè)狀態(tài)，防止控制不靈。
10.酸洗過度：酸洗過度的不銹鋼鍛件，表面呈麻點(diǎn)狀。
發(fā)生原因：酸洗液濃度超越制造不合理，酸洗時刻過長。
預(yù)防措施：嚴(yán)格控制酸洗液濃度，制定正確工藝規(guī)程，按時取出鍛件。
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